Hier wird der Zellstoff durch Reaktion mit Natronlauge und Kohlenstoffdisulfid in Lösung gebracht. Nach Filtration und Entgasung ist die Lösung fertig zum Verspinnen.

Hier wird die Viskose durch Spinndüsen in das Spinnbad gepumpt, wo sie sich zersetzt und den Faden bildet. Nach Verstreckung, Fixierung und Wäsche wird der Faden nass aufgewickelt.

Die nassen Spulen werden in ein Gatter gesetzt. Von dort werden sie durch eine Waschstrecke und ein Avivagebad gezogen, getrocknet und zu 4kg- und 10kg-Spulen aufgewickelt. Die 4kg Spulen werden in der Zwirnerei mit einem Schutzdrall versehen. Schließlich werden alle Spulen sortiert, auf Paletten gepackt und verwogen.

Im Hauptkreislauf wird die Spinnerei mit frischem Spinnbad versorgt sowie gebrauchtes Spinnbad durch Filtration, Säurezugabe und Erhitzen wieder zu frischem Spinnbad aufbereitet. Im Rückgewinnungskreislauf wird überschüssiges Wasser durch Eindampfung und überschüssiges Natriumsulfat durch Kristallisation und Kalzinierung aus dem Spinnbad entfernt.

Dazu werden zunächst in der Zwirnerei zwei oder drei Grundgarnfäden auf Zwirnmaschinen zu einem Kordfaden mit 290 bis 500 Drehungen pro Meter gezwirnt.

In der Weberei werden anschließend bis zu 1800 parallele Kordfäden auf Webmaschinen mit Hilfe eines quer zu den Kordfäden verlaufenden dünnen Schussfadens zu einem Gewebe verarbeitet.

Um eine gute Verbindung zwischen Rayonfaser und Reifengummi zu gewährleisten, muss das Gewebe in der Imprägnieranlage mit einer latexhaltigen Haftungslösung beschichtet werden, bevor es nach dem Trocknen luftdicht verpackt an den Kunden ausgeliefert werden kann.